Systèmes de traitement des hydrocolloïdes
Les hydrocolloïdes tels que la gélatine, la pectine, la gomme de guar, les carraghénanes et les dérivés d’amidon sont utilisés comme épaississants, gélifiants ou stabilisants. Ils contribuent notamment à la viscosité, à la texture et à la stabilité des desserts, confiseries, sauces, produits laitiers et préparations à base de viande.
Leurs propriétés peuvent fortement varier selon leur origine, leur teneur en eau et leur granulométrie. Leur transformation nécessite donc une maîtrise précise du séchage, du mélange et de la réduction granulométrique afin d’obtenir des poudres homogènes présentant des propriétés fonctionnelles reproductibles.
Séchage des hydrocolloïdes
La température, le temps de séjour et l’élimination de l’humidité doivent être contrôlés avec précision pour préserver les propriétés fonctionnelles du produit. Selon la sensibilité de la matière, sa teneur en eau et la capacité recherchée, le séchage peut être réalisé par lots ou en continu.
Les sécheurs sous vide permettent de sécher les produits sensibles à basse température. Selon la configuration, ils peuvent également associer le séchage à d’autres opérations telles que le mélange, la cristallisation, la stérilisation ou le refroidissement.
Pour la production en continu, le sécheur-broyeur DMR combine séchage, désagglomération, broyage et sélection dans une seule machine. Il peut traiter des matières dont la teneur en eau varie de quelques pour cent à plus de 80 %, notamment des suspensions, pâtes et gâteaux de filtration, et les transformer rapidement en poudres fines.
Mélange et homogénéisation
Les hydrocolloïdes d’origine naturelle peuvent présenter des variations de granulométrie, de densité apparente et de comportement fonctionnel. Un mélange maîtrisé permet d’homogénéiser différentes qualités ou différents lots afin d’obtenir une viscosité et un comportement d’hydratation plus constants.
Le mélangeur conique à vis Nauta® convient au mélange doux à faible cisaillement. Son principe de mélange convectif permet d’obtenir une répartition homogène tout en limitant la dégradation des particules.
Pour les applications nécessitant des cycles plus courts ou un cisaillement plus élevé, le mélangeur conique à pales offre un mélange rapide et précis. Il permet également d’incorporer des liquides ou d’appliquer un revêtement sur les particules.
Le choix du mélangeur dépend notamment de la composition, de la taille du lot, de la sensibilité au cisaillement et du temps de mélange souhaité.
Réduction granulométrique et sélection
La réduction granulométrique intervient aussi bien lors de la préparation des matières premières que dans la production de la poudre finale. Pour la fabrication de gélatine, par exemple, les peaux et autres matières premières doivent être prébroyées avant les étapes d’extraction.
Le Micron Pre-Breaker est conçu pour réduire ces matières fibreuses ou résistantes avec un débit élevé et des besoins de maintenance limités.
Pour le broyage fin des hydrocolloïdes, différents broyeurs fins et sélecteurs peuvent être utilisés. Les broyeurs à impact ou à broches assurent la réduction granulométrique, tandis que les broyeurs-sélecteurs permettent de maîtriser précisément la coupure supérieure.
Une distribution granulométrique contrôlée contribue à obtenir une hydratation, une viscosité et une qualité de produit plus régulières.
Conception hygiénique et sécurité
Les équipements peuvent être conçus conformément aux recommandations de l’EHEDG en matière de conception hygiénique. Des surfaces intérieures adaptées, des raccordements accessibles et une vidange limitant les résidus facilitent le nettoyage et contribuent à réduire les risques de contamination croisée.
Selon les propriétés des poudres et la configuration de l’installation, des mesures de protection contre les explosions peuvent également être nécessaires. Elles sont définies sur la base d’une analyse des risques et des exigences de la réglementation ATEX.
Installations intégrées pour les hydrocolloïdes
La production d’hydrocolloïdes peut réunir le stockage, le dosage, le transport pneumatique, le mélange, le séchage, le broyage, la sélection et le conditionnement. L’intégration de ces étapes dans une installation complète de traitement des poudres contribue à assurer des transferts maîtrisés et une qualité reproductible.
La configuration est adaptée aux propriétés des matières, à la capacité de production et aux exigences d’hygiène, de nettoyage, de sécurité et d’automatisation. Des solutions spécifiques sont également disponibles pour la modification industrielle de l’amidon.
Testez avant d’investir
Réalisez des essais avec vos propres matières dans l’un de nos centres d’essais. Nos spécialistes évaluent notamment le comportement au séchage et au mélange, la granulométrie, l’humidité résiduelle et les propriétés fonctionnelles de la poudre obtenue.
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Équipements associés
Technologies de traitement durable
Les systèmes Hosokawa sont conçus pour favoriser l’efficacité énergétique, l’optimisation des procédés et la performance à long terme. Ils contribuent ainsi à un traitement des poudres plus durable et plus économe en énergie.
