Broyage de Poudres de Revêtement

Les revêtements en poudre sont des substances de revêtement sans solvant utilisées dans le revêtement industriel de haute qualité des surfaces. Condition : nettoyage facile, répartition granulométrique constante !

Le principe de base du fonctionnement n'a guère changé depuis les années 1960. En optimisant nos technologies de broyage et de sélection, nous avons toujours suivi le rythme des exigences de qualité croissantes.

Broyage de revêtements en poudre avec un broyeur sélecteur ACM

Les broyeurs sélecteurs ACM ont été développés pour répondre à la demande souvent exprimée de temps de nettoyage minimal pour la production de revêtements en poudre. Les ACM EC (Easy Clean) et EC-CL (Classifier Direct Drive) sont parfaitement adaptés à ces exigences.

• Pour les produits spéciaux exigeants : cyclone-sélecteur à haute efficacité (HECC) avec une tête interchangeable.
• Flexibilité totale : passage du cyclone au classificateur en un rien de temps!

La fabrication de lots de revêtement en poudre spéciaux répond aux exigences du système de production. La production rentable de produits standard et spéciaux avec un seul et même système nécessite des solutions spéciales telles que le passage rapide du cyclone au fonctionnement du classificateur. Grâce à la tête interchangeable intégrée du classifieur cyclone, il est possible de passer rapidement et facilement à la production de peintures en poudre spéciales, avec une portion d'ultrafines minimales.

Système fabriqué en Allemagne

Lors de la création d'une nouvelle installation de fabrication, un client de Hosokawa Micron lui a demandé son avis sur les meilleures options d'un système pour charger un réacteur avec des poudres tout en veillant à ce que les opérateurs et les zones environnantes ne soient pas exposés à la poudre.

Le réacteur est installé dans une salle avec plusieurs autres cuves avec un espace limité pour le chargement sur place de la poudre.

Après discussion, il a été convenu que la meilleure solution était d'installer un isolateur pour la manipulation de la poudre dans une salle de chargement dédiée et de transporter la poudre au réacteur à l'aide d'un système intégré de transfert sous vide.

Le fût est chargé sur un basculeur pneumatique qui tourne et place le fût à l'arrière de l'isolateur où le confinement est réalisé à l'aide d'un joint gonflable. Le liner externe du fût est tiré dans l'isolateur et connecté sur la paroi arrière avec un second joint gonflable. Le sac intérieur, contenant la poudre, est ensuite tiré du fût dans la chambre de transfert de l'isolateur avant d'être déplacé à travers la porte de transfert dans la chambre de chargement.

Les ingénieurs de Hosokawa Micron ont conçu l'isolateur afin qu'il soit possible de pré-charger 6 sacs de poudre de 20 kg avant le démarrage du transfert de poudre. Cela garantit que le transfert du lot entier de 10 sacs puisse se dérouler dans les 50 minutes. C'est le délai requis pour atteindre les conditions d'un procédé correct dans le réacteur

L'unité de transfert sous vide est montée directement sur l'entrée du réacteur et est reliée à une pompe à vide installée dans la zone technique à proximité. L'entrée de l'unité de transfert de vide est connectée à la sortie de la trémie de chargement de l'isolateur. Au bas de cette trémie, un agitateur est installé, permettant de maintenir la poudre dans la trémie en mouvement vers la sortie et éviter le phénomène de pont.

En fonctionnement normal, la pression interne de l'isolateur est maintenue à environ -100 Pa à l'aide d'un ventilateur centrifuge à vitesse variable et d'un transmetteur de pression, mais l'entrée du gaz de l'isolateur passe également par une soupape casse-vide qui garantit que la pression correcte de l'isolateur interne est toujours maintenue lorsque la pompe à vide fonctionne

Un transfert de poudre en phase dense a lieu, la poussière est aspirée dans l'unité de transfert de vide jusqu'à ce qu'elle atteigne un niveau préétabli, à ce moment-là, la vanne d'admission est fermée et la vanne inférieure de sortie est ouverte pour permettre à la poudre de se décharger, sous gravité, dans le réacteur. Le déchargement est également aidé par une impulsion d'azote à haute pression grâce aux filtres VTU. Les vannes de déchargement se ferment alors et le cycle est répété jusqu'à ce que la totalité de la poudre soit transférée.

L'isolateur et le système de transfert sont conçus pour un fonctionnement sous azote et se conformer à la réglementation ATEX. Le système fonctionne à l'aide d'une IHM à écran tactile et intègre des verrouillages de sécurité pour assurer la sécurité de l'opérateur.